Met als doel om het productieproces te optimaliseren is Total Productive Maintenance (TPM) inmiddels een ingeburgerd begrip binnen de industrie en uiteraard ook binnen Promaint. Het begon allemaal in de jaren zestig in Japan waar bij Nippon Denso, een leverancier van Toyota, TPM is ontwikkeld. Het idee achter TPM was om niet alleen de technische dienst, maar ook de operators – de mensen die de machines bedienen – verantwoordelijk te maken voor het (dagelijks) autonoom onderhoud. Zo ontstond een manier van werken waarbij iedereen samenwerkt, verantwoordelijkheid neemt en continu probeert te verbeteren.

TPM zorgt voor een structurele focus op onderhoud waarbij productie en technische dienst samen verantwoordelijk worden voor de staat van de machine. Organisaties die de TPM-methode gebruiken, verleggen de focus van brandjes blussen (correctief/reactief onderhoud) naar het uitvoeren van geplande onderhoudstaken (preventief onderhoud). Daardoor biedt TPM de voordelen van onder andere hogere betrouwbaarheid van machines, hogere machinekennis, een hogere productiviteit, kostenbesparingen door minder storingen, een verbeterde werkomgeving en een cultuur van continue verbetering. Daarnaast vormt TPM een stevige basis voor andere methodes zoals Lean en Six Sigma, met als uiteindelijke doel nul verliezen en een sterkere concurrentiepositie in de markt.

Een belangrijk meetinstrument binnen TPM is de Overall Equipment Effectiveness (OEE), die de effectiviteit van apparatuur beoordeelt op basis van beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit.